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Wie wird die Rundheit gemessen?

Zur Messung der Rundheit reicht es nicht aus, nur die Durchmesserabweichungen zu messen. Beispielsweise hat ein Stoppschild einen konstanten Durchmesser, wenn es über seine Mitte gemessen wird, aber es ist eindeutig nicht rund. Zur Messung der Rundheit eines Prüfteils brauchen wir eine Form von Bezugspunkten..


Die Rundheit wird normalerweise mit Rotationstechniken durch Messen radialer Abweichungen von einer rotierenden Bezugsachse bewertet, wobei diese Achse fixiert bleibt und zur Hauptreferenz für alle Messungen wird. Es gibt zwei verbreitete Verfahren zur Messung der Rundheit. Bei einem Verfahren rotiert das Prüfteil, während der Messaufnehmer fixiert bleibt. Bei dem anderen Verfahren bleibt das Prüfteil fixiert, während der Messaufnehmer rotiert.

Prüfteilrotation
Abbildung 1


Abbildung 1 zeigt ein typisches Prüfteilrotationssystem wie das Talyrond 565H. Hier rotiert das Prüfteil auf einer höchst exakten Spindel, welche die Referenz für das kreisförmige Bezugssystem bildet.

Abbildung 2


In Abbildung 2 ist die Achse des Prüfteils mithilfe eines Zentrier- und Nivelliertisches an der Achse der Spindel ausgerichtet. Dann werden mithilfe eines Messaufnehmers die radialen Abweichungen des Prüfteils zur Spindelachse gemessen. 

Die Ausgabe des Messgeräts oder -aufnehmers beinhaltet drei zusätzliche Komponenten: 
i) Gerätefehler ii) Teileausrichtungsfehler iii) Formfehler des Teils

Bei Verwendung einer höchst präzisen Mechanik ist i) zu klein, um signifikant zu sein; wird ii) zuerst durch exaktes Zentrieren und Nivellieren minimiert, und der Restfehler anschließend durch elektronische oder Software-Methoden beseitigt. Der Formfehler, welcher von Interesse ist, kann, nachdem i) und ii) eliminiert wurden, grafisch stark vergrößert zur Ableitung eines Maßes für die Rundheitsabweichung genutzt werden. 

b. Rotierender Taster
Abbildung 3

Ein alternatives Verfahren besteht darin, den Taster zu drehen, während das Prüfteil fixiert bleibt. Dies wird gewöhnlich an kleinen, hochpräzisen Teilen durchgeführt, ist aber auch bei der Messung von großen, unrunden Prüfteilen wie beispielsweise einer Zylinderbohrung nützlich, da hierbei nicht der gesamte Motorblock gedreht werden müsste.
Diese Art Messsystem ist aufgrund der kontinuierlichen Belastung der Spindel in der Regel genauer, wird jedoch durch die Reichweiten von Taster und Spindel eingeschränkt..